捺染業界における重要な技術革新

最近、中国科学院の天津産業生物学研究所のバイタルソングの研究者は、印刷および染色材料の前処理で苛性ソーダを置き換えるバイオテキスタイル酵素技術を開発し、廃水の排出を大幅に削減し、水と電気を節約します。 、中国の印刷および染色業界におけるもう1つの重要な技術革新として業界から評価されています。
あなたが着るTシャツやジーンズ、ドレスがどのような状況で作られているか考えたことはありますか？実際のところ、カラフルな服は環境に大きなダメージをもたらします。印刷および染色産業は常に、汚染度が高く、エネルギー消費量が多い、生産能力が劣っている代表的な産業です。近年、多くの地元の印刷および染色産業、特に一流都市の印刷および染色産業は、徐々に撤退したり、閉鎖されたりしています.
同時に、捺染と染色は繊維産業において不可欠なリンクです。政策の圧力の下で、印刷および染色業界は常に技術革新を求め、環境に優しい印刷および染色の方向に向かっています。
中国科学院の天津産業生物学研究所の研究者であるバイタル・ソングが開発したバイオテクノロジーは、印刷および染色材料の前処理で苛性ソーダに取って代わり、廃水の排出を大幅に削減し、水と電気を節約し、中国の印刷および染色産業におけるもう1つの重要な技術革新として業界から評価されています。
印刷および染色業界は汚染と闘うことが緊急に必要です」中国の繊維産業における現在の汚染問題は、解決が急務の段階に達しています。伝統的な織物生産は、環境汚染をもたらすだけでなく、あらゆる種類の有害な化学物質を生成し、私たちの健康に害を及ぼします.社会全体が、汚染と消費の多い生産プロセスに共同で抵抗する必要があります。アース・プレッジによってリリースされました。これは人間と環境に取り返しのつかないダメージを与え、二酸化炭素排出量の 3 分の 2 は衣類を購入した後も続きます。布地の加工、特に布地の染色には数十ガロンの水が必要で、これには 2.4 兆ガロンの水が必要です。
中国の環境統計は、繊維産業が主要産業の主要な汚染源であることを示しています。紡績産業の廃水の排出量は、中国の 41 の産業の中でトップにランクされており、捺染工程の廃水の排出量は、紡績廃水の排出量の 70% 以上を占めています。
さらに、水質汚染の重要な原因として、中国の繊維産業も大量の水資源を消費しており、水利用効率の点で世界の他の地域に大きく遅れをとっています。中国環境科学出版社が発行した主要産業における産業汚染の防止と制御に関するレポートによると、中国の印刷および染色廃水の平均汚染物質含有量は、外国の2〜3倍高く、水の消費量は外国と同じくらい高いです。 3〜4回。同時に、印刷および染色廃水は業界の主な汚染物質であるだけでなく、印刷および染色廃水によって生成される汚泥も処理に問題があります。
その中でも、印刷や染色材料の前処理に大量の苛性ソーダを使用することによる公害は特に深刻です。「苛性ソーダで処理し、しっかりと蒸してから塩酸で中和する必要があります。これは大量の廃水です。」長年、捺染業に携わってきた店長。
この状況に対処するために、中国科学院傘下の天津工業生物工学研究所の研究者であるソング・バイタルが率いるチームは、最初に苛性ソーダに代わる新しい酵素製剤の開発を目標にしました。
生体酵素製剤で捺染・染色の課題を解決 従来の捺染・染色の前工程は、焼成、糊抜き、精練、漂白、絹引きの5つの工程から成り立っていました。一部の外国企業は、印刷と染色の前に酵素製剤を製造していましたが、糊抜きのプロセスでのみ使用されていました。
Song Hui氏は、酵素調製は一種の高効率、低消費、非毒性の生物学的触媒であり、酵素調製法に基づく生物学的処理は、印刷および染色業界を高汚染と高消費に理想的な方法で解決することであるが、酵素調製の多様性、化合物の酵素調製の単一のより高いコスト、繊維助剤研究との適合性の欠如、完全な染料酵素前処理プロセスはまだ形成されていません。
今回、ソングバイタルのチームと多くの企業が緊密な協力関係を築きました。3年後、彼らは、アミラーゼ、アルカリペクチナーゼ、キシラナーゼ、カタラーゼなど、さまざまな高品質の繊維バイオ酵素製剤とその製造プロセスを開発しました.
「糊抜き – 複合酵素製剤を精製することで、ポリエステル綿と純粋なポリエステルグレー布の糊抜きの困難な問題が解決されました.過去には、アミラーゼの糊抜きはでんぷんの糊付けでのみ灰色の布を解決でき、PVA混合の灰色の布は高温のアルカリで沸騰させて除去することしかできませんでした。デイズ紡績グループのチーフ エンジニアである丁雪芹氏によると、難燃性シルクを含む化合物、ポリエステル生地の品種の高温アルカリ調理による糊抜き、それ以外の場合は収縮し、生物学的化合物の酵素糊抜き効果の使用は非常に優れており、生地の収縮、寛解を防ぎます。でんぷん、PVA、クリーン、そして加工後の生地はふわふわで柔らかい感触で、工場の技術的な問題も解決します。
水と電気を節約し、下水の排出量を減らしますソングバイタルによると、酵素による糊抜きと精製プロセスが完了すると、従来の処理プロセスの高温を節約するだけでなく、前処理プロセスで使用される蒸気の量を低く抑えます蒸気のエネルギー消費を大幅に節約します。従来のプロセスと比較して、蒸気を 25 ～ 50%、電気を 40% 節約できます。
苛性ソーダの糊抜きと苛性ソーダの精製プロセスの伝統的な技術に代わる酵素前処理プロセスは、生物学的発酵製品の苛性ソーダ、精製剤、およびその他の化学物質を代替する手段であり、したがって、処理廃水のpH値とCOD値、化学剤などを大幅に削減できます。浄化剤を効果的に置換することで、前処理排水で行うことができます COD 値は 60% 以上削減されます。
「バイオ複合酵素製剤は、穏やかな処理条件、高効率、優れた特異性という特徴を持っています。バイオ酵素処理の適用は、綿繊維への損傷が少なく、澱粉スラリーと生布の PVA スラリーに効率的な分解効果があり、優れた糊抜き効果を得ることができます。」この技術で処理された綿繊維の品質は、従来の方法よりもはるかに高いとソング氏は述べています。
捺染企業の価格問題について、ソン・バイタル氏は、バイオ複合酵素の活性効率が高く、投与量が少なく、価格は一般的な繊維助剤と同じであり、加工コストを増加させず、ほとんどの繊維企業は受け入れ。さらに、前処理に生物学的酵素を適用すると、蒸気のエネルギー消費を削減し、アルカリ廃水処理のコストを削減し、さまざまな化学エイズの量を削減することにより、前処理のコストを大幅に削減し、繊維産業の経済的利益を向上させることができます。 .
「天方の酵素前処理技術の適用では、12,000 メートルの純綿綿布と 11,000 メートルのアラミド熱波キャブの酵素前処理は、従来のアルカリ処理と比較して、それぞれ 30% と 70% コストを削減できます。」「ディンは言った。